판지 인쇄기, 특히 현대의 주류 플렉소그래픽 인쇄기의 핵심 작동 원리는 다음과 같이 요약할 수 있습니다. 메쉬 롤러, 판 실린더 및 인상 실린더로 구성된 일련의 인쇄 장치를 통해 수성{0} 기반 잉크가 잉크 탱크에서 기판(골판지)으로 전사되고 마지막으로 건조 및 라인 처리 후 판지 상자가 인쇄되고 형성되었습니다.
아래에서는 자세한 분석을 위해 이를 여러 핵심 시스템과 워크플로로 분류합니다.
1. 코어 인쇄 시스템(플렉소그래픽 인쇄를 예로 들어)
이것이 활판 인쇄를 기반으로 작동하는 판지 인쇄기의 "심장"입니다.
1) 잉크 공급 시스템 잉크 탱크: 수성-계 잉크를 저장하는 용기.
메쉬 롤러: 정량 잉크 공급을 위한 핵심 부품입니다. 표면에 균일한 크기, 모양, 깊이의 무수히 작은 구멍(잉크 구멍)이 새겨져 있는 금속 롤러입니다. 메쉬 롤러의 라인 수(인치당 잉크 구멍 수)에 따라 잉크 전사 크기가 결정되어 색상 차이와 인쇄 정밀도에 영향을 줍니다.
작동 원리: 메쉬 롤러는 잉크 탱크에서 회전하며 표면의 잉크 구멍은 일정량의 잉크를 담그고 운반합니다.
2) 잉크 긁기 시스템
기능: 메쉬 롤러 표면의 여분의 잉크를 긁어내고 잉크 구멍 내부의 잉크만 남깁니다.
유형:
역방향 스크레이퍼 시스템: 유연한 강철 스크레이퍼가 특정 각도와 압력으로 메쉬 롤러의 표면에 역방향으로 접촉하여 남은 잉크를 정확하게 긁어냅니다. 이는 현재 고정밀 인쇄를 위한 주류 구성입니다.-
고무 롤러 잉크 긁기 시스템: 메쉬 롤러와 접촉하는 고무 롤러를 사용하여 과도한 잉크를 압력으로 짜냅니다. 구조는 간단하지만 정확도가 낮고, 저속-이나 요구사항이 낮은 인쇄에 주로 사용됩니다.
3) 잉크 전사 및 인쇄 시스템
플레이트 실린더: 유연한 인쇄판(보통 감광성 수지판)이 장착된 실린더입니다. 인쇄판의 그래픽 및 텍스트 부분이 올라와 있습니다(비그래픽 및 텍스트 부분보다 높게).
인상 실린더: 판지 반대편에 위치한 매끄럽고 단단한 표면 실린더로 배압을 제공합니다.
핵심 이전 프로세스(3단계):
잉크는 아닐록스 롤러에서 인쇄판으로 전달됩니다. 일정량의 잉크를 운반하는 아닐록스 롤러는 판 실린더의 유연한 인쇄판과 접촉하여 회전합니다. 인쇄판의 돌출된 그래픽 및 문자 부분으로 인해 메쉬 롤러와 접촉하게 되어 잉크 구멍에 있는 잉크가 인쇄판의 돌출된 그래픽 및 문자 부분으로 전달됩니다.
판지가 인쇄 장치에 들어갑니다. 골판지는 플레이트 실린더와 인상 실린더 사이로 운반됩니다.
잉크가 인쇄판에서 판지로 옮겨지는 방식: 인쇄 실린더의 압력에 의해 인쇄판의 그래픽 및 텍스트 부분이 판지 표면에 닿고 잉크가 판지에 눌러져 컬러 인쇄가 완료됩니다.
2.전체 기계 작업 흐름(시리즈 다중-컬러 인쇄)
표준 판지 상자 인쇄 슬롯머신에는 일반적으로 여러 색상 인쇄를 달성하기 위해 위에서 설명한 여러 인쇄 장치가 포함됩니다.-
프로세스 단계:
종이배달부
쌓인 골판지는 자동 급지 장치에 의해 기계에 한 장 한 장 원활하고 정확하게 공급됩니다. 진공 흡착 또는 마찰 추진을 사용하여 매번 하나의 판지만 공급되도록 합니다.
인쇄부
판지는 여러 인쇄 장치를 순차적으로 통과합니다(예: 4개 장치가 있는 4색 기계). 각 단위는 한 가지 색상(CMYK 또는 별색)을 인쇄하는 역할을 담당합니다.
The order of units is usually: first color ->second color ->third color ->네 번째 색상.
각 장치에는 색상과 압력을 독립적으로 조정할 수 있는 독립적인 잉크 공급, 잉크 긁기 및 인쇄 시스템이 있습니다.
건조부
각 컬러 인쇄 사이 또는 모든 인쇄가 완료된 후 판지는 건조 시스템을 거칩니다.
건조 방법:
열풍 건조: 가장 일반적인 방법은 열풍 노즐을 통해 뜨거운 공기를 불어 넣어 수성{0}}계 잉크의 수분을 빠르게 증발시키는 것입니다.
적외선 건조/UV 건조: 특수 잉크나 빠른 경화가 필요한 상황에 사용됩니다.
기능: 후속 인쇄 또는 운송 과정에서 젖은 잉크가 더러워지는 것을 방지합니다.
슬로팅 및 다이{0}}커팅 부서
이는 인쇄된 판지를 판지 상자 모양으로 가공하는 핵심 단계입니다.
슬로팅: 위쪽과 아래쪽이 일치하는 슬로팅 휠을 사용하여 판지의 수직 틈을 잘라 판지 상자에 주름을 만듭니다.
압착: 골판지 상자가 미리 정해진 모양으로 구부러질 수 있도록 압착 휠을 사용하여 판지의 움푹 들어간 부분을 누릅니다.
다이 커팅: 판지 상자에 불규칙한 구조(예: 손잡이 구멍, 창문 등)가 필요한 경우 사전 제작된 다이를 사용하여 압력을 통해 모양을 펀칭합니다.
접이식 및 카운팅 스태킹 섹션
가공된 판지를 압력선을 따라 접고 세어 쌓아 쌓아서 포장하고 운반하기 쉽도록 합니다.
3, 핵심 기술 및 원리
도트 프린팅 : 단색 블록이더라도 현대의 카드보드 프린팅은 도트를 사용하여 레이어를 표현합니다. 도트의 크기와 밀도를 조절하여 오프셋 인쇄의 원리와 유사하게 다양한 색상과 그라데이션 효과를 혼합할 수 있습니다.
인쇄 전 및 인쇄 후:
포스트 프린팅: 위의 원리는 이미 형성된 골판지에 직접 인쇄하는 포스트 프린팅의 가장 일반적인 형태를 설명합니다. 유연성과 빠른 배송이 장점이지만 골판지 패턴에 따라 인쇄 정확도가 영향을 받습니다.
사전 인쇄: 먼저 매끄러운 표면 용지(일반적으로 그라비아 인쇄라고 함)에 고정밀 인쇄를 수행한 다음 인쇄된 표면 용지를 골판지 코어지로 라미네이트합니다. 장점은 인쇄 품질이 매우 높아서 대량의 고급-골판지 상자에 적합하다는 것입니다.
정렬 원리: 기계는 광전 센서를 통해 판지 또는 사전 인쇄된 표시(마킹 라인)의 가장자리를 감지하고 후속 인쇄 또는 처리 장치의 위치를 미세 조정하여 다양한 색상 패턴과 슬롯 위치를 정확하게 정렬합니다.
요약
판지 인쇄기는 기계적 전달, 유체 제어(잉크), 화학적 건조(잉크 경화) 및 자동화 제어가 통합된 복잡한 시스템입니다. 핵심 작동 원리는 항상 메쉬 롤러에 의한 정량적 잉크 전사와 활판 인쇄에 의한 그래픽 전사라는 두 가지 기본 지점을 중심으로 이루어집니다. 정밀한 기계 구조와 자동화 제어를 통해 디자인 패턴을 골판지에 효율적으로 인쇄하고 슬로팅, 다이{2}}커팅 등의 성형 공정을 한 번에 완성하여 우리가 일상에서 접하는 다양한 포장 상자를 생산합니다.